◆太钢开发出全球最大规格N10276镍基合金热卷
前不久，太钢N10276镍基合金热卷实现稳定量产，单卷最大重量超过14吨，同时顺利完成同材质宽幅冷轧卷板下线。继2024年下半年太钢产出全球最宽最重N06625镍基合金卷板后，再创佳绩，在高端镍基合金制造领域又夺得一个“世界第一”。
N10276作为固溶强化型镍基合金的典型代表，其独特的合金成分配比（含16%钼、4%钨及超低碳、硅控制）赋予其无与伦比的耐腐蚀性能，被广泛誉为“镍基耐蚀合金之王”，是石油化工、海洋工程等苛刻环境装备的核心材料。然而，极高的合金含量也带来了冶炼纯净度和偏析控制难、热加工难变形等技术挑战，单卷重量难以超越5吨这一世界公认的“瓶颈”。近年来虽有国内企业在此产品上有所建树，但仍未突破这一重量，严重影响了该产品在某些关键领域的应用。太钢技术中心充分发挥太钢具有世界领先水平的不锈钢制造技术及各基地先进装备协同优势，在高纯净度冶炼、低偏析控制、大单重板坯制备、特性轧制技术等关键环节实现系列技术创新，成功开发出目前全球最大规格的宽幅N10276镍基合金卷板，产品性能指标达到国际先进水平。
◆天工国际粉末核钢率先迈入小批量试产阶段
10月1日，核聚变领域接连传来重磅消息。
国内，位于合肥的紧凑型聚变能实验装置（BEST）项目建设取得关键突破。主机关键部件——杜瓦底座研制成功并顺利交付，精准落位安装在BEST装置主机大厅，标志着BEST项目主体工程建设迈入新阶段。随着核心部件和工程安装进程全面提速，中国在紧凑型聚变能实验装置的探索上再进一步。
国际，德国政府同日于柏林通过“德国迈向核聚变发电站”行动方案，提出将在2029年前累计投入超20亿欧元，力争建成全球首座核聚变发电站。德国联邦研究、技术与航天部长多萝特·贝尔表示：“能源是竞争力、价值创造和国家主权的基石。核聚变有望为未来提供安全可靠、环境友好、全民可负担的清洁能源。”
这两则新闻共同表明，核聚变能源的全球竞赛已经全面提速。作为人类探索终极清洁能源的关键路径，核聚变的科研突破和工程进展正不断刷新。
在全球核聚变竞速的大背景下，天工国际核钢迎来了前所未有的发展机遇。依托在特钢与新材料领域的深厚积累，天工国际紧扣国家战略需求，持续推进聚变装置用高性能核钢的研发与产业化，既服务于国内重大科学装置建设，也为未来国际核聚变工程合作提供坚实支撑。
作为中国首个实现粉末冶金工模具钢规模化生产的企业，天工国际自2025年初起，便充分发挥粉末钢全产业链优势，主动对接中国科学院等离子体物理研究所。经过多轮技术交流，双方一致确认：采用“粉末冶金+热等静压”工艺，不仅能有效避免传统铸造存在的宏观偏析，还能大幅提升有益合金元素的加入灵活性，并精准控制纳米级、亚微米级强化相的分布形态，从而显著增强聚变堆材料的关键性能。这一创新路径，被普遍认为是未来核聚变新结构材料和中子屏蔽材料的重要突破方向。
目前，天工国际已成功攻克核聚变装置用中子屏蔽新材料的雾化制粉、筛分混匀和热等静压等核心技术，顺利实现小批量试验件生产。检测结果表明，试验件中强化相分布弥散且均匀，最大尺寸不超过4μm，全面符合国际相关标准，并具备高强度、高韧性和高延伸率的综合优势，标志着天工在核聚变关键材料研发上迈出了实质性步伐。
下一步，天工国际将继续攻关材料的热加工与近净成形工艺，同时加快聚变另一类关键结构材料的研发与应用转化。
能源革命的大幕已经开启。从合肥到柏林，全球核聚变步伐同频加快。天工国际核钢凭借“中国制造”的创新与坚韧，正率先进入粉末冶金小批量应用阶段，为人类清洁能源梦想贡献最强材料支撑。
◆南钢金宇智能突破棒材探伤技术壁垒
近日，南钢金宇智能成功打造精整厂φ20-φ60mm棒材全聚焦超声波相控阵探伤项目。标志着南钢在棒材无损检测领域迈入国际领先行列，为我国钢铁工业的智能化转型注入强劲动能。
锚定行业痛点，全聚焦技术破解检测效率与精度难题
随着航空航天、轨道交通、核电能源等领域对高端棒材质量要求的不断提升，内部微小缺陷的精准识别成为制约产品质量的关键。金宇智能研发的全聚焦相控阵超声检测技术，适用于Φ10mm–Φ260mm棒材，能够快速、清晰地识别内部缺陷，显著提升探伤效率，完美契合南钢对高产量、高质量棒材的生产需求。在精度方面，该系统完全满足国标AAA级要求，甚至可应对更高标准的检测场景。在效率方面，借助平面波成像技术，检测速度最高可达2m/s，且不同类型缺陷的检测速度差异极小，真正实现“高精度，不降速”。
攻克核心技术，自主研发实现100% 国产化替代
项目团队通过数百次试验，攻克了“凹阵全聚焦探头设计”与“平面波采集+全聚焦成像算法融合”两大核心技术。创新采用6个凹阵探头60°错位排列，实现棒材周向360°全覆盖检测。目前，该系统核心硬件与软件实现自主研发，摆脱了对进口设备的依赖。与进口设备相比，维护成本降低60%，换规格调试时间从4小时缩短至30分钟，真正实现了技术自主与服务高效。
落地标杆项目，技术实力获工业场景验证
作为该技术在国内高速棒材产线的首次规模化应用，项目在投产后表现卓越，探伤效率较传统相控阵技术提升50%，有效推动产线降本增益，成为行业智能化改造的典范案例。未来，金宇智能将持续优化技术性能，为行业智能化升级注入新动能。
◆山钢股份特钢厂“以轧代锻”优特钢销量同比增150%
2025年1-8月份，山钢股份特钢厂直径310毫米以上超大规格优特钢销量，同比增长 超150% ，依托“以轧代锻”工艺进一步抢占高端优特钢市场。传统锻造工艺在生产大规格零部件时，通常采用商品坯锻造的方式进行加工，成本高、效率低、质量不稳定，特钢厂通过轧制的方式生产大规格钢材，不仅大幅降低下游用户加工成本，还显著提高产品质量。
实现直径310毫米以上优特钢的稳定生产，技术门槛极高。该厂依托国内最大的初轧机组，创新采用直径800毫米连铸坯作为原料，成功开发出多种超大规格优特钢。
技术攻坚过程中，该厂技术团队对轧制温度、速度、压力等核心参数反复测试与优化，提高设备承载能力与成材质量。“改造后完全满足生产要求，钢材平直度提升，交货周期大幅缩短。”大棒车间副主任刘超群介绍。
该厂主动对接下游企业对非标规格的个性化需求，成功为某风电零部件企业定制开发直径335毫米热轧圆钢并实现供货。
目前，山钢超大规格优特钢已广泛应用于机械、风电、汽车零部件等高端制造领域，产品性能获用户高度认可。