◆兴澄特钢产品助力欧洲海上风电建设
近日，欧洲多个海上风电项目接连传来建设进展，兴澄特钢作为关键材料供应商，正以其高端特钢产品助力欧洲绿色能源建设。在丹麦，Thor海上风电场已完成全部72个风机基础的二次钢结构安装；德国北海风电集群Nordseecluster A的所有44根单桩基础也已全部安装到位。与此同时，位于苏格兰北海海域的Inch Cape海上风电项目也迎来所有单桩产品完成交付的关键节点。
Inch Cape项目所使用的XXL超大型单桩，直径达11.5米，单重高达2700吨，是目前世界上规格最大的单桩基础，对原材料钢板的技术要求位居全球前列。恶劣复杂海洋环境以及超大型XXL单桩基础的设计特点，特别是低至-50℃的设计要求，对单桩用钢板的低温韧性、厚度规格及结构稳定性提出极高的技术要求。面对这一世界级难题，兴澄特钢启动了专项研发计划，集结产销研精锐力量开展技术攻坚。通过理论创新及工艺优化，成功开发出-50℃低温高韧性特厚海上风电单桩用钢板，将钢板最大厚度提升至150毫米。这一突破有效解决了传统大厚度钢板低温韧性不稳定、加工性能差等行业痛点，为超大型单桩的制造提供了关键材料保障。更值得关注的是，应用于Inch Cape项目的特厚海上风电钢板技术，已成功通过江苏省新品鉴定，产品性能达到国际领先水平。
在欧洲海上风电市场的系列突破，是兴澄特钢坚持技术创新、深耕高端市场的生动实践。从苏格兰北海到丹麦海域，从德国风场到更广阔的全球市场，兴澄特钢正以扎实的技术积累和过硬的产品质量，推动海上风电产业链的技术升级。未来，兴澄特钢将继续加大研发投入，深化产销研协同，以更具竞争力的产品与服务，为全球清洁能源转型和可持续发展贡献中国力量。
◆南钢入选国家首批领航级智能工厂培育名单
11月27日，2025世界智能制造大会在南京举行。国家工信部在大会上正式公布了首批国家领航级智能工厂项目培育名单，共有15个项目入选，其中包括2个钢铁项目，南钢的“产业链深度协同的特殊钢个性化定制智能工厂”项目是其中之一。
工信部等六部门自2024年起联合启动智能工厂梯度培育行动，构建起“基础级、先进级、卓越级和领航级”四级培育体系。领航级智能工厂作为最高层级，要求应用人工智能技术场景比例不低于60%，打造全球领先的应用标杆，引领产业链上下游形成智能制造协同创新生态，代表了当前中国智能制造的最高水平。
南钢领航级智能工厂的演进是一场历时二十余年、战略清晰、持续迭代的深刻变革。从2003年首套一体化生产管理系统破冰，到2012年入选国家级两化深度融合示范企业，再到2015年明确“产业智慧化、智慧产业化”转型目标，南钢在以智慧运营中心为工业大脑的“一脑三中心”顶层设计下，构建了覆盖“设备－产线－工厂－企业－生态”的五级数字孪生，完成从“点”到“面”的全流程数智化布局。
在智能应用方面，南钢实施“人工智能百景千模”三年行动计划，将人工智能技术与钢铁工艺深度融合，研发覆盖视觉检测、工艺优化、质量预测、设备运维等多个场景的智能算法，实现跨界面实时优化的生产作业模式。今年6月，南钢与华为联合发布“元冶·钢铁大模型”，以智能模型集群突破传统单一模型的技术局限，目前已落地智能应用30余个。
在数据驱动方面，南钢建立了独具行业特色的全域数据采集与治理体系，通过部署超百万个数据采集点，实现铁钢轧全流程数据实时感知与汇聚。基于湖仓一体大数据平台，制定了完善的数据标准与质量管理规范，核心数据入湖率超95%，为智能制造提供了高质量数据基础。公司在国内上市企业中率先实现数据资产入表，并入选国家数据局2025年可信数据空间创新发展试点。
在生态共建方面，南钢基于“网状共生”的产业生态圈，深度连接上游供应商、下游客户及相关合作伙伴，实现研发、制造、物流、服务等全环节的协同创新，形成了合作共赢的良好发展格局。目前已对接多家行业龙头企业，共建智造新生态。
智能制造带来了全方位的价值提升。目前，南钢关键设备数控化率、联网率均达100%，新产品研发周期较传统模式缩短50%，单位产值综合能耗下降12%；通过产业链数字化协同，产业链总拥有成本降低9%，交付周期下降15%。例如在南钢铁区一体化中心，超百万个传感器构成的神经网络昼夜不息，这套“感知-分析-决策”闭环系统包含165个智能化模型，已使吨铁成本下降40余元。数智化为企业韧性发展、效益增长提供了新动能。
同时，南钢通过金恒科技、钢宝股份、鑫智链、鑫洋供应链、金宇智能、金智工程、金久恒等科技平台公司，将自身在数字化转型中积累的技术、经验和解决方案体系化输出。目前，南钢的智能制造解决方案已成功应用于钢铁、有色、化工、装备制造等多个领域超过100家企业，形成了良好的行业示范效应和辐射带动作用。其中，金恒科技入选全国首批制造业数字化转型促进中心建设主体名单。
◆澳森特钢数字化工厂系统项目正式启动 开启智能制造新篇章
11月27日，澳森特钢数字化工厂系统项目启动会顺利召开，标志着企业数字化转型迈出关键一步。中冶京诚数科公司、澳森特钢有关领导出席了会议。
该项目创新融合数字孪生技术，构建覆盖公司级、产线级、设备级、产品级四个维度的数字化管控体系，并率先在炼钢与特轧车间打造数字孪生工厂，成为澳森特钢在数字化转型中的标杆项目。项目建成后，将有效打通各信息系统间的数据壁垒，全面提升生产调度、质量控制、能源管理及设备运维等环节的数字化水平，实现全生命周期数据可追溯，推动企业由“经验驱动”向“数据驱动”转变，为钢铁行业高质量发展注入新动能。
后续，面向“十五五”高质量发展新阶段，澳森特钢将重点深化智能制造体系构建，推动生产运营全流程的数字化与智能化升级，以此平台为依托，始终围绕“精品澳森、绿色澳森、智慧澳森”三大目标，形成经验引导和技术辐射，持续推进智能工厂建设，实现从研发、营销、制造到客户服务的全链条数智化升级，为客户提供领先的数字化产品与解决方案。