◆南钢助新生圩长江大桥建成通车
近日，南京新生圩长江大桥建成通车。该桥位于南京八卦洲长江大桥与栖霞山长江大桥之间，是南京市高快速路系统的重要组成节点，通车后从栖霞大道至江北大道车程缩短至约10分钟，极大便利了城市间的交通。
南京新生圩长江大桥全长约13.17公里，为主跨1760米的双塔单跨悬索桥，桥塔高达263.8米。该桥主跨跨度在同类型桥梁中位列国内首位、全球第三，标志着我国大跨径悬索桥建设技术实现新突破。面对大跨径桥梁对钢材性能与规格的严苛要求，南钢组织生产与技术团队开展多轮工艺攻关，最终成功突破生产瓶颈，高质量完成批量供货，得到了项目各方的高度认可。
近年来，南钢在桥梁钢领域持续加大研发投入，积极推动新材料与新工艺的突破性应用。在桥梁大线能量焊接技术、高钢级桥梁复合板的稳定量产、免涂装耐候桥梁钢等前沿领域取得系列成果，并为客户提供配套焊接解决方案，有效应对各类工程焊接挑战。秉承“客户至上”的理念，南钢桥梁钢产品已成功应用于国内外众多标志性工程，展现了中国制造的硬核实力。
◆兴澄特钢3项科技成果通过权威评价 其中2项跃居国际领先行列
近日，一场聚焦高端特钢技术突破的成果评价会议在北京落下帷幕——2025年度兴澄特钢科技成果评价会由中国金属学会主持，业界顶尖专家组成评审组。会上，兴澄特钢申报的3项科技成果迎来“实力大考”，最终2项凭硬核性能斩获“国际领先水平”评价，1项获评“国际先进水平”，以实打实的技术突破，为中国特钢擦亮创新名片。
此次参评的3项成果都精准切入产业痛点核心，堪称破解“卡脖子”难题的“关键密钥”。
“超大厚度高强高韧性海工装备用钢板关键技术研发及应用”项目
针对大型海工装备对高强度钢板的迫切需求，“超大厚度高强高韧性海工装备用钢板关键技术研发及应用”项目大胆创新，采用连铸坯生产满足-60℃冲击要求、最大厚度达180mm的690MPa级海工钢板及配套焊接工艺，不仅满足了大型海工装备关键部件用钢的高质量要求，通过了多家船级社认证，更填补了国内空白，成功破解我国海工装备制造中“卡脖子”材料难题。
“精密谐波柔性传动薄壁件用特殊钢研发及应用”项目
在精密制造领域，针对精密谐波减速器“无好钢难成器”的行业痛点，“精密谐波柔性传动薄壁件用特殊钢研发及应用”项目精准发力：兴澄特钢量身定制专门化特殊钢材料并协同下游产业链开发应用技术，既填补了国内该类材料的技术空白，更直接推动相关高端装备加速实现国产化，夯实了“中国智造”材料基础，赋能智能产业升级。
“超高强度弹簧用钢关键技术研究与应用”项目
面向国家重大战略需求，“超高强度弹簧用钢关键技术研究与应用”项目同样交出亮眼答卷。研发团队攻坚克难，突破高端弹簧钢的提纯、强化、耐蚀等核心技术，最终产出的新一代弹簧钢，既具备“超纯净”的材质优势，又兼具高强度、高疲劳极限与优异耐腐蚀性，一举实现关键基础材料的自主可控，为汽车、轨道交通等领域的高端装备升级注入“兴澄动力”。
◆“经济型高性能气阀用含铌铁镍基合金开发与应用”项目总结会议在申源集团召开
2025年12月1日至2日，“经济型高性能气阀用含铌铁镍基合金开发与应用”项目总结会议在申源集团召开。来自巴西矿冶公司（CBMM）不锈钢领域全球技术总监Helena、西安建筑科技大学教授王敬忠、中信金属铌产品业务部商务经理崔天成、中信金属铌产品业务部技术推广经理周杰与张家港通源总经理邱亮亮等专家代表齐聚一堂，与申源集团技术团队共商高性能材料发展之路。
会上，项目团队围绕含铌铁镍基合金的研发进展、性能优化及应用前景进行了系统性汇报。会议还通过视频连线，特邀东北大学赵立佳教授、济南沃德技术总工董兵远程参与，就合金强化机制、工艺成本控制等关键技术问题展开探讨。与会专家一致认为，含铌合金在提升气阀耐高温、抗疲劳性能方面表现突出，其经济型设计更利于市场化推广。
此次技术交流活动明确了后续技术攻关与市场应用的方向。申源集团也将持续深化与高校、企业及国际机构的合作，以技术创新为引擎，推动高性能气阀材料的产业化进程，为制造业的高质量发展注入动力。
◆永洋特钢扁钢系列产品通过碳足迹认证
近日，河北永洋特钢集团有限公司成功完成扁钢系列产品碳足迹评价，并正式获得中环联合认证中心颁发的产品碳足迹认证证书。这标志着该公司在构建绿色制造体系、推动产品全生命周期低碳化进程中，取得了又一关键性进展。
本次认证覆盖弹簧扁钢、货叉扁钢等系列产品，核算边界贯穿从原材料获取、运输、生产到能源消耗的“摇篮到大门”全生命周期，系统评估了各环节碳排放水平。开展碳足迹评价，不仅使该公司能够更好地响应市场对低碳产品的需求，也为下游客户提供了明确的碳排放数据支持，助力其优化碳核算、应对国际绿色贸易规则，推进产业链协同降碳。
近年来，永洋特钢以整体搬迁为契机，系统推进绿色化与智能化深度融合发展。公司坚持“投资先行一步、指标领先同行、设备十年不落后”，累计投入13亿元引进国际先进节能环保装备，集成活性焦干法脱硫脱硝等技术实现超低排放；通过建设厂区光伏项目、高效余热利用、推广电动重卡及铁路专线等措施，持续优化能源与运输结构。公司还建成了河北省首家“5G+全连接数字化工厂”，依托一体化平台联通万余台设备，实现生产效率提升25%、综合能耗显著下降。在此基础上，公司依托省级研发平台与产学研合作，成功开发长寿命超高强度弹簧扁钢等绿色高性能产品，并积极推进主力产品环境产品声明（EPD）认证，参与绿色钢材评价标准制定，并已获评“国家级绿色工厂”，成为钢铁行业绿色低碳转型的标杆企业。
在国家持续推进“双碳”战略、建立健全产品碳足迹管理体系的政策背景下，碳足迹认证既是企业绿色竞争力的体现，也是应对国际碳壁垒、拓展市场空间的重要工具。永洋特钢此次获证，正是企业主动践行低碳生产、推进全链条绿色管理的重要成果。