第一轧钢厂围绕“高效益品种攻坚+重点客户深耕”双向发力，实地走访下游用户，强化客户需求与关系维护，实现产销双赢。棒材高碳不锈轴承钢9Cr18系列产品攻关成果显著，月均合同量大幅提升，市场份额稳步扩大；针对线材4.5mm极限规格水纺机扣片用钢，深度对接用户加工工艺，精准满足用户降本需求，并成为该领域独家供应商。

       第一轧钢厂优化303Cu产品生产工艺路线，成本下降185元/吨；提高线材轴承钢吐丝温度，产品脱碳一次合格率、酸洗表面一次合格率分别提升至97.41%、94.5%；改进G20Cr2Ni4退火工艺，脱碳合格率达96.31%；优化9Cr18退火工艺，产品硬度稳定达标至≤235HB。

       第一轧钢厂推行棒材连铸轴承钢同组距集中扩散生产模式，平均班产提升15吨；聚焦线材303CuL品种集中生产，成功打通离线固溶产能瓶颈；落地小棒精整24米跨倒棱打捆连线项目，改善产品质量及包装效果，平均班产提升100吨；线材精整环节新增砂带磨设备，每月增加线材扒皮材产量150吨；完成新酸洗线隧道窑延长改造，连续满负荷生产可满足10000吨不锈钢交付需求。

       第一轧钢厂完成银亮材旧矫直机搬迁，解决每月近2000吨抽油杆钢后部矫直难题，大幅缩短交付周期；推进罩式炉出扒料升级改造，每月减少钢材倒运4500吨以上；实施酸洗转料区域改造，提升物料转移效率；通过改造成品库放置场等举措，每月节约2000吨以上转移费用。物流体系全面优化后，线材、棒材产量实现翻番，现场叉车数量缩减至7台，集约化生产水平大幅提升。

       第一轧钢厂完成线材1#加热炉分区控制改造，燃气消耗降低19.2%；自主开展KOCKS轧机C模块大修及水冷系统改造，稳定棒材轧制质量；推进棒材2号辊底炉技改与大修，脱碳和组织性能指标大幅提升，满足高标轴承钢退火质量要求；实施棒、线切头收集系统扩容改造，解决频繁换料斗影响轧机效率的痛点问题。循环水系统治理成效突出，实现循环水质量提升与成本下降目标。