◆芜湖新兴铸管研发-质量一体化项目成功上线
2026年1月31日，芜湖新兴铸管“研发-质量一体化平台项目”上线仪式隆重举行。
该项目由北科大合作承担，是芜湖新兴铸管瞄准高端市场，推进企业数字化转型的关键步骤。项目以工艺设计为核心，打造包括研发知识库、研发大数据、设计验证在内的“数字试错”研发工具集，构建全流程质量管理系统，引入智能预警与快速追溯机制，质量问题的实时感知、精准定位，基于工艺设计要求，保证工艺闭环管控，同时与MES互通，实现一体化制造。
芜湖新兴铸管党委书记、董事陈江涛在仪式上表示，研发质量一体化项目是公司实现高质量发展的关键着力点，芜湖新兴铸管要充分使用好该系统平台，为公司打通信息壁垒、优化业务流程、提升产品质量不断注入数字化动能。未来，公司将持续深化与高水平高校科研院所的合作，强化人才培养与培训机制，以创新驱动推动公司提质增效，助力公司优特钢实现转型升级。
◆福建三钢产品通过欧盟压力设备指令认证及美国ASME年度审核
近日，福建三钢自主研发生产的P235GH、P265GH、P295GH、P355GH、16Mo3等5个牌号钢板，顺利通过欧盟压力设备指令（PED 4.3）认证审核及美国ASME年度审核，标志着其压力设备制造领域用材设计、制造及质量管理体系方面达到国际标准要求，迈出了开拓国际市场的关键一步。
欧盟压力设备指令认证是专为承压设备材料制造商设计，是国际承压设备领域最为严格的认证标准之一。该认证要求企业建立符合欧盟标准的全流程质量管理体系，确保金属材料的化学成分、力学性能及生产过程完全满足承压设备的安全需求。
为确保认证工作顺利开展，福建三钢各部门对标认证要求，全面梳理各类资料并整改潜在问题。审核期间，专家组通过座谈、资料核查、现场查验、产品试验等方式，对生产管控、体系运行等核心环节进行评估。本次PED4.3认证审核期间，审核员同步开展美国机械工程师协会ASME年度审核，经过三天的认真核查，专家组确认我司符合各项标准，两项审核均顺利通过。
◆澳森特钢数字化转型智能场景获评省级两化融合典型案例
2月2日，在河北省钢铁行业垂直大模型应用服务平台启动暨“人工智能+钢铁”对接活动中，最新发布的《2025年河北省钢铁行业数智化创新成果转化目录》正式揭晓。澳森特钢申报的“棒材轧线全景数据采集回放及预测性维护方案”成功入选，并被评为“2025年河北省钢铁行业十大数智化创新成果转化典型案例”。此次入选是该公司继2025年获得“两化融合管理体系AAA级”评定后，在数字化转型领域收获的又一权威认可，充分展现了澳森特钢在推动工业互联网与智能制造深度融合方面的领先实力与示范价值。
“棒材轧线全景数据采集回放及预测性维护方案”聚焦生产核心环节，通过构建覆盖棒材轧线全流程的高精度数据采集网络，实现生产过程的实时数字化映射与历史精准回放。该方案运用数据分析和机器学习技术，对设备潜在故障进行智能预警，推动维护模式从“事后处理”向“预测性维护”转变，有效减少非计划停机，提升生产稳定性与资源利用效率，是数据驱动生产优化、实现降本增效的扎实实践。作为代表性强、创新性突出、转化成效显著的省级两化融合示范案例，该方案为全省钢铁企业及相关服务机构提供了可参考、可推广的数智化创新成果转化路径。
近年来，澳森特钢将数智化转型提升至企业发展的核心战略高度，全面推进数字技术与实体制造的深度融合。公司以推进智能工厂建设为指引，系统构建了工业互联网平台与5G专网等新型数字基座，并在此基础上，大力推动数字技术在生产、物流、能源、环保等关键领域的全面落地与深度拓展，一系列覆盖生产经营全链条的数智化应用场景已转化为实实在在的效益提升与能力突破。公司此前已获评先进级智能工厂、两化融合及数字化转型“双AAA级”、DCMM稳健级和CMMM集成级等多项荣誉，此次再获殊荣，不断夯实在行业内的数字化引领地位。
◆首钢贵钢炼钢产线12月设备运维实现历史性“零故停”突破
2025年12月，首钢贵钢炼钢产线设备运维实现重要突破，首次实现全月设备零故障停机，标志着公司设备管理水平和保障能力迈上新台阶。为全面贯彻落实集团“两会”和公司职代会精神，圆满实现一季度开门红奠定坚实基础。
这一成绩的取得，源于首钢贵钢设备工程公司全体职工的共同努力和持续攻坚。落实公司“四个冲锋”工作要求，积极落实“揭榜挂帅”党建品牌创建活动，将降低产线设备故停率作为核心攻关目标。经过全年稳步推进，在12月份取得显著成效，首次实现炼钢产线全月零热停，为全年生产任务的圆满完成提供了有力支撑。
突破的背后，是精细化、标准化管理措施的扎实落地。设备工程公司炼钢运保班、维修班与炼钢事业部紧密协作，严格执行“操作工日常点检、维护人员专业点检、技术人员精密点检”的三级点检制度，制定专项点检清单与周期，确保点检覆盖无死角。12月份累计录入并整改设备点检隐患546条，整改完成率达到100%，实现隐患闭环管理，从源头有效控制设备故障风险。
班组注重凝聚力和执行力建设，强化关键部件数据监测，做到隐患早发现、早处置。通过交接班、检修总结会常态化开展案例培训，提升团队对故障的预判和处置能力。同时，依托点检数据与历史故障分析，主动识别季节性、周期性风险规律，提前组织冬季管道保温、电气柜除尘等专项治理，并将南泵房软连接、行车接触器等部件的更换周期固化为标准，形成“治理一项、预防一类”的良性机制。
此次“零故停”的实现，体现了首钢贵钢设备工程公司职工从“事后抢修”向“预防性维护”的思维转变，不仅是技术层面的突破，更是管理理念的成功实践。