4月7日晚20时，中央广播电视总台CCTV-2财经频道王牌栏目《经济半小时》播出《经济新动量：什么是领航工厂》专题报道，深度聚集全国首批领航级智能工厂深刻改变中国制造的模样。其中，通过时长12分钟的报道，全面展示了南钢人工智能（AI）在培育领航级智能工厂中应用的最新成果。

报道全文

人工智能早已不是遥远的黑科技，它不仅融入我们的日常生活，也正走进车间，站上产线，成为中国经济的关键新动量。我国规上工业企业人工智能应用普及率已超三成，全国已建成4.3万多家智能工厂。工信部等六部门还从中遴选出15家领航级智能工厂。

接下来我们走进这些领航级智能工厂，看看人工智能如何给传统车间换上智慧大脑，深刻改变中国制造的模样。

一场关于钢铁筋骨的涅槃重塑，已在江苏南京悄然启幕。

在南京钢铁的原料码头，满载铁矿粉的货轮正排队等待靠泊。卸料门机舒展巨臂，在一起一落间，将原料送入皮带管廊。从码头上岸的铁矿粉，按照品种被送入这些专属料格，分区存放。

虽然这片上千平方米的原料大棚里，不见一人值守，不过，远在5公里之外的管理员孟庆炜，对现场工况却是了如指掌。

南京钢铁炼铁事业部原料厂厂长孟庆炜：“从码头接卸开始，一键启动，自动补仓，再一个就是自动盘库。”

2018年以来，南京钢铁耗资数十亿元，建设了4座铁矿封闭大棚、24座煤筒仓、39个焦炭仓。原料厂实行封闭式管理，无人化操作，孟庆炜和同事们的工作模式也彻底转变：全程只需远程监看、一键操作。

尤其是智能盘库系统的投用，让孟庆炜的工作轻松了不少。

孟庆炜：“每个品种对应每个料格，实时显示它的库存量，不同颜色代表不同的品种。”

盘库，就像给原料“称体重”。

原料厂每天有数万吨不同品种的铁矿粉进进出出，一边进厂，一边冶炼。库存测得准不准，直接关系到钢厂的生产计划和采购的大账。

孟庆炜：“现在很少需要来生产现场了。”

孟庆炜，在原料厂工作了20多年，以前，他给原料厂摸“家底”要靠人工测量。每隔半个月，他和工友就要花2天时间，穿梭在3座原料大棚、几十个料格里，用测距仪测量料堆的长、宽、高，估算出体积，再根据铁矿粉的密度换算成重量。

料堆凹凸不平、形状不规则，一个小数点的误差，就是成百上千吨的差距。

孟庆炜：“这里面会存在误差，因为就像这种锥形或者楔形，它本身是不规则的。人工盘的误差累计应该在5%左右，一天进出1万吨，就有500吨的误差。”

如今，智能盘库系统当上了“原料管家”。

安装在刮板机一侧的毫米波截面扫描雷达快速扫描堆料，凹陷凸起都能精准还原。不到20分钟，有什么料、有多少、位置在哪儿，都算得清清楚楚。

不只是原料厂变聪明了，在孟庆炜工作的铁区一体化智慧中心，通过42万余个数据点位、1500多幅可视化画面，6个核心岗位就能管控整个铁区的生产。

南京钢铁炼铁事业部数字化应用室主任刘永辉：“铁区一体化智慧中心，是炼铁的一个大脑。”

刘永辉，是铁区智慧中心数字化应用负责人。20年前入职南京钢铁时，他从高炉炉前工干起，一步步成长为炉长。5年前开始参与铁区一体化建设。

刘永辉：“从各种原燃料的质量管控，到高炉炉顶上料装料，还有炉缸工作状态的监测，一系列的 AI模型我们都有。”

在南京钢铁，各怀绝技的人工智能模型已成为生产的“标配”。员工们也不断迎来能干又靠谱的“AI 新工友”。

在宽厚板厂，陈维宇和同事正在集控室里，验证一款轧制力AI预测模型的最新应用情况。一块块钢坯飞速穿过辊道，在轧制力最高可达12000吨的轧机下，被反复轧制。

南京钢铁宽厚板厂厂长助理陈维宇：“轧制力实际上就是在轧钢过程中轧辊施加给轧件的力，预测不准的话，可能无法满足客户对于钢板同板差的厚度要求。重则可能会导致卡钢，导致整个产线停产。”

轧钢就像擀面皮，轧制力和辊缝的大小决定着钢板厚度。钢板强度极高，当轧制力作用于辊缝时，反作用力会让轧机机架产生弹性变形，每1万千牛的力，机架形变量近1毫米。想轧准厚度，就必须精准预测每一道次的轧制力，实时调整辊缝的间距。

陈维宇：“假如说有4000吨的力，那么对应的就是4毫米的弹性变量，那么辊缝就要摆到76（毫米），轧制出来后才可能是80（毫米）。”

陈维宇告诉记者，传统轧制力模型依赖经验，按材料成分、速度、温度等因素计算轧制力。然而，钢坯温度波动、成分差异等变量，都会让理论值跑偏，尤其是难以应对新钢种投产、小批量定制化生产等动态场景。

陈维宇：“品种钢的生产难点，就是整体生产的稳定性，AI模型能够提升我们的轧制运行稳定性。”

为破解这个行业难题，钢厂研发了这款轧制力AI预测模型，通过学习基础理论和十几万块钢的历史轧制数据，模型不仅能在毫秒级实时响应，还将钢板的厚度公差缩小到±0.2毫米。

陈维宇：“全年可以为我们降本提供约400万元的支撑。”

在金相实验室，质检员雍太平一键启动，两个机器人“徒弟”立即开始工作。一台负责钢样的磨抛、腐蚀、清洁等制样工序，另一台则将制备好的钢样送到高精度显微镜下，自动调倍、自动拍照。后台AI系统根据照片对钢样进行智能判级、出具结果。全程不到20分钟，6个钢样就全部检测完毕。

南京钢铁科技质量部实验检测中心金相班班长雍太平：“以往我们一个人检测一个样品需要十分钟左右。使用这套设备以后，平摊下来一个样品大概只需要3到5分钟。整体的检测效率提升了80%。”

“金相”，被称为“钢铁的微观世界”。金相检测，就是通过显微镜观察样品的显微组织，评估材料的性能和质量。

实验室每天会收到6、7百个钢样，高峰期突破1000个。机器人“徒弟”上岗前，他和同事只能手工把钢样表面打磨成镜面。要想磨得好，还得先苦练几个月。

雍太平：“放大到500倍甚至1000倍，我都看不见上面的一个脏点，看不见它的划痕。”

最耗费精力和考验经验的，还要属显微镜下的观察。人工看久了容易视觉疲劳，判断还会受经验影响，检测结果不稳定。

雍太平：“金相检测靠的就是人的经验。以金相组织为例，因为它的内部组织不同，它的形态千变万化，即使是干了七八年、十几年，两个人之间也会有理解上的差异。”

3年前，这套融合机器视觉、AI深度学习算法的“智控一体金相检测系统”在实验室上线，雍太平便收了这俩“徒弟”。如今，它们不仅能将磨抛精度控制在微米级，还通过十几万张照片的学习，把识别准确率提升到了92%以上。

雍太平：“这个徒弟确实让人满意，我们所有的技术骨干，还有技术专家的经验积累都在里面了，我希望这个徒弟再收其他徒弟，开枝散叶。”

人工智能已经深入到工厂的各个角落，这背后，还有一颗全域协同的“工业大脑”。

在南京钢铁智慧运营中心，一块长42米、高6米的超大管控屏上，“工业大脑”指挥着26条产线和16个业务部门，从铁矿石调运到成品发运的全流程尽收眼底。现场的工作人员只需点点鼠标，铁矿石运输皮带转速、高炉的实时温度、钢材轧制等关键参数一目了然。

南京钢铁常务副总裁徐晓春： “目前这条生产线，正在给浙江这家客户生产产品。我们可以到加热炉进行物料跟踪，点击任何一块钢都可以看到它的信息。”

20多年前，刚毕业的徐晓春一头扎进了轧钢厂一线。回想起当年的工作场景，“苦脏累险”成了最深刻的记忆。

徐晓春：“当时，整个钢铁的生产环境还是比较恶劣的。你见过第三版人民币五块钱正面图像吗 ，那是典型的钢铁工人形象。当时他戴着一个‘鸭舌帽’和‘墨镜’，手拿着钢钎，那是当年艰苦奋斗的一代钢铁工人的一个写照。”

如今，钢铁工人的形象也大变样，墨镜、钢钎变成了屏幕和鼠标，工人远程操控就把钢炼好了。

徐晓春：“以往的想象，能从手工变成自动化就不错了，当然现在不仅是自动化了，包括信息化、数字化、智能化。这一路走过来很快，其实也就二三十年。”

从“苦脏累险”的体力劳动，到“运筹帷幄”的数据驱动，是钢铁厂“筋骨”的重塑。这家钢厂在数智化转型上投入超50亿元。

徐晓春：“我们的交付总周期下降了15%，整个供应链成本下降了9%，内部的质量成本下降了56%。一年可降本超亿元。2025年，南钢的利润增长达到了26.8%，在原有的基础上再一步提升，表现出了一个强韧性的发展势态，也体现了在数智化转型过程中钢铁企业、制造企业穿越周期的逆势增长的核心动能。”

如今，他们还在酝酿更大的变革。通过深化人工智能等新一代信息技术的创新应用，推动大模型向智能体跨越，实现自感知、自学习、自适应、自决策、自进化。

徐晓春：“这个智能体将是建立在南钢数智化平台、AI模型基础上。我们将打造一系列，包括工序智能体、业务智能体、界面智能体以及多智能体的集群。未来，各个系统之间实际上是多个智能体在相互协同作业，共同创造价值。未来的工业制造场景，很多应该是智能体的一种相互的集群配合、创造价值。这将是新一代钢铁制造的新范式。”

新闻深一度：

南钢领航级智能工厂的演进，是一场历时二十余年、战略定力与技术创新交织的深刻变革。从2003年首套一体化生产管理系统破冰，到2012年跻身国家级两化深度融合示范企业，再到2015年确立“产业智慧化、智慧产业化”转型目标，南钢以智慧运营中心为工业大脑，构建起“一脑三中心”的顶层架构，形成了覆盖“设备—产线—工厂—企业—生态”的五级数字孪生体系，完成了从单点突破到全流程数智化的系统布局。

在智能应用层面，南钢以“人工智能百景千模”三年行动计划为牵引，将AI技术与钢铁工艺深度融合，研发出覆盖视觉检测、工艺优化、质量预测、设备运维等关键场景的智能算法，实现了跨界面、实时优化的生产作业模式。2025年6月，南钢与华为联合发布“元冶·钢铁大模型”，以智能模型集群突破传统单一模型局限，目前已落地30余个智能应用。

数据是智能制造的血脉。南钢建立了独具行业特色的全域数据采集与治理体系，部署超百万个数据采集点，实现铁、钢、轧全流程数据的实时感知与汇聚。依托湖仓一体大数据平台，配套完善的数据标准与质量规范，为智能应用提供了坚实的数据基座。南钢在国内上市企业中率先完成数据资产入表，并入选国家数据局2025年可信数据空间创新发展试点。

在生态共建上，南钢秉持“网状共生”理念，深度链接上游供应商、下游客户及合作伙伴，推动研发、制造、物流、服务等全环节协同创新。目前，已与多家行业龙头共建智造新生态，形成了开放共赢的合作格局。

智能制造的成效正在全面显现。南钢关键设备数控化率、联网率均达100%，新产品研发周期较传统模式缩短50%。以铁区一体化中心为例，超百万个传感器构成的神经网络昼夜运转，这套“感知—分析—决策”闭环系统集成了165个智能化模型，使吨铁成本下降超过40元。

同时，南钢通过金恒科技、钢宝股份、鑫智链、鑫洋供应链、金宇智能、金智工程、金久恒等平台公司，将自身积淀的技术、经验与解决方案体系化对外输出。目前，南钢的智能制造解决方案已成功应用于钢铁、有色、化工、装备制造等领域的200余家企业，形成了良好的行业示范效应。其中，金恒科技入选全国首批制造业数字化转型促进中心建设主体名单。

      

面向未来，南钢将继续锚定数智化转型主航道，以“十五五”规划为引领，持续深化钢铁制造与前沿数智技术的融合创新，加快发展新质生产力，打造国内领先、具有国际影响力的世界一流钢铁企业，为我国钢铁工业的高质量发展贡献南钢智慧与南钢方案。

点我访问原文链接