5月25日伴随着最后一炉超纯不锈钢铸锭顺利脱模，东大工研院从德国ALD公司购买的真空自耗电弧炉（VAR）热负荷试车取得圆满成功，热试期间生产不同规格不同牌号钢种共计8炉次。这标志着该院中试基地在已有真空感应熔炼（VIM）和电渣重熔（ESR）多年积累的基础上，成功打通了特种冶金全流程工艺链，构建起“VIM+ESR+VAR”三位一体的高端合金材料制备体系，为航空航天、先进能源、半导体装备和高端工模具等领域的关键材料自主可控提供了坚实支撑。
在真空自耗炉落地之前，东大工研院已深耕特种合金冶炼技术开发领域多年，长期专注于高温合金、耐蚀合金、精密合金、高端模具钢和特种不锈钢等高端特种合金的研发与生产，并形成了成熟稳定的“VIM+ESR”双联工艺体系，助力东大工研院多次突破关键技术瓶颈，赢得了航空航天、先进能源和高端模具钢等客户的广泛信赖。但随着航空发动机、半导体装备、重型燃气轮机和深井油气开采等高端装备对材料性能要求的不断攀升，高端特种合金对超高纯净度、极低偏析和高致密度提出了近乎苛刻的要求，依靠“VIM+ESR”这一工艺路线已难以满足所有需求。正是基于对未来市场需求与技术趋势的判断，东大工研院将真空自耗炉项目列为战略级工程，目标明确：补齐短板，打通全流程特种冶炼工艺链条。
本次热试以典型高温合金、高端模具钢和超纯不锈钢等不同合金成分为主攻方向，全面验证设备性能与工艺适应性。从装炉、抽真空、起弧，到熔速匹配、电流电压调节、补缩与冷却，全过程参数稳定、弧光平顺、液面控制精准，系统运行可靠。真空自耗技术利用水冷铜结晶器熔炼，配合高真空环境深度脱气，大幅降低氧、氮、氢等气体含量，通过精准的顺序凝固控制，有效消除宏观偏析与疏松，解决高端材料“低杂质、高均质”的共性难题。生产钢锭脱模后目视表面光洁、无冷隔、无褶皱，经分析后关键元素分布一致，气体含量控制在理想区间。这次热试证明东大工研院技术团队已经快速掌握合金真空自耗熔炼的核心工艺窗口，为后续批量化、多品种生产打下坚实基础。
本次真空自耗炉热试成功，标志着东大工研院特钢生产冶炼三联工艺形成叠加优势。新装备投产后，三大工艺各司其职、层层递进：VIM负责精确合金化，ESR侧重渣洗致密化，VAR实现最终提纯均质化。三联工艺可以生产锭型涵盖500kg到6吨。该工艺体系不仅使材料纯净度呈指数级提升，更赋予大规格铸锭优异的组织均匀性，完全对标国际主流航发及先进能源装备的材料制备标准。同时此次热试成功，使我院具备为航空航天、核电、重型燃机和半导体装备等高端领域提供高可靠性关键材料的全流程自主保障能力，进一步夯实了东大工研院在特种冶金领域的核心竞争力。