◆本钢特钢小棒产线攻关见实效 首支钢合格率跃升82.6%
过去，本钢板材特钢事业部小棒产线每月15至20次的换规格试验让作业区职工颇为头疼——首支钢合格率长期在低位徘徊，该轧线生产伊始平均仅6.19%。不仅推高了制造成本，更拖累了交付周期，成为制约产线高效运行的“卡脖子”难题。
“等不起、慢不得！”轧钢作业区技能大师工作站及轧钢区域各班长组成攻关团队，向这一顽疾宣战。对标找差、逐项解剖，团队锁定了三大症结：标准轧程不适用于试验、轧槽槽高测量精度不足、装配指导卡中导轮高度不匹配。
对症下药，精准施策。团队重新校核编制轧程，形成标准化公式；将辊缝测量改为压铝条方式，精度一举提升至0.02mm；对导轮高度逐项画图校核，确保料型与导轮高度精准吻合。值得一提的是，攻关全程利用炼钢剩余铝条，未增加一分钱额外投入。
数据是最有力的证明。2026年以来，小棒首支钢合格率从最初试生产6.19%跃升至82.6%。如今，换规格不再是“碰运气”，而是“有底气”。这场不增投入、只靠智慧的攻坚战，正是本钢板材特钢事业部以创新驱动提质增效的生动缩影。
（来源：本钢板材）
◆中原特钢上半年交出亮眼成绩
7月9日，中原特钢召开2026年上半年战略执行评估与经济运营分析会，全面复盘上半年“双过半”经营实绩，部署三季度重点攻坚任务。
面对上半年行业承压、市场竞争加剧的挑战，中原特钢上下凝心聚力、实干攻坚，统筹推进市场开拓、精益管控、安全生产等工作，顺利实现时间、任务“双过半”，营收、利润“双增长”。营业收入、利润总额、净资产收益率、工业增加值等指标均达到近三年最优。
会议对三季度重点工作作出具体部署：
一是全力“拓市场”，增强发展韧性。坚持订单为王、内外部同步发力。搭建市场、技术、生产联动 “铁三角” 协同团队，精准抢抓市场机遇，快速响应客户需求；加快开拓海外市场步伐，抱团扬帆出海；持续攻坚新产品开发，不断提升市场占有率和经营抗风险韧性。
二是深入“降成本”，挖掘盈利空间。聚焦采购、生产、库存、能耗核心环节优化管控模式，严控各类损耗，深挖降本空间，加快重点降本投资项目论证，持续增强盈利能力，扎实落实年度降本方案。
三是聚焦“提效率”，快干快交激活动能。坚持快干快交，提升合同准时交付水平，统筹成本、质量、交付全要素一体化管控，全面提升生产运行效能；持续人效对标分析，提升人员效率，激活内生动能。
四是坚决“保安全”，筑牢发展底线。完成安全生产标准化一级达标工作，压实全员安全生产责任，强化相关方安全监管，做实高温防暑、户外作业防护、防汛防火、仓储管理等各项举措，坚决守牢安全生产底线。
五是持续“强管理”，夯实运营基础。坚持市场牵引全流程管控，抓实质量闭环管理；落实大客户推进计划与市场竞争策略，做好盈亏测算。
（来源：中原特钢）
◆安钢二炼轧实现超宽断面锰铬合金不锈钢连续批量生产
7月8日，安钢二炼轧作业部顺利完成超宽断面锰铬合金不锈钢连续批量生产，这是继7月1日首次成功冶炼浇铸生产后的又一重要成果，标志着该钢种正式跨入稳定批量生产新阶段，彰显了安钢深耕特钢领域、加速产品升级的硬核实力与强劲势头。
作为节镍型奥氏体不锈钢的代表品类，超宽断面锰铬合金不锈钢兼具优异的耐蚀性能与出色的成型加工能力，广泛覆盖建筑装饰、厨卫器具、家电面板、市政设施、轻工制品等多元应用场景，是当前高端不锈钢市场的热门主流产品，市场需求旺盛、应用前景广阔。
此前，该作业部已成功完成该钢种的首次冶炼浇铸，实现了产品从无到有的突破。面对锰铬含量高、氮元素精准控制难度大、连铸过程易产生表面缺陷等一系列工艺难点，该作业部在首轮生产经验的基础上深耕细研，进一步优化生产工艺、完善生产方案、强化过程管控，最终圆满完成此次连续批量生产任务。
此次超宽断面锰铬合金不锈钢连续批量生产的成功，不仅实现了该钢种从“首次生产”到“稳定量产”的关键跨越，全面验证了全流程生产工艺的可靠性与稳定性，也进一步拓宽了安钢特钢产品矩阵，为公司深耕高端不锈钢赛道、拓展多元下游客户提供了坚实保障。
（来源：安阳钢铁）
◆金鼎钢铁连铸工序告别频繁换包
为持续优化连铸生产工艺，践行精益求精的匠心治企理念，金鼎钢铁集团在SWRH72A、TL70A两大高端钢种生产中，成功投用整体水口中包设备，实现14小时长周期连续稳定浇注，顺利完成质量提升与新工艺落地目标。全程生产顺行，工况平稳，质量受控，有效补齐传统工艺短板，标志着公司连铸生产工艺实现迭代升级，高端特种钢制造能力取得全新突破。
SWRH72A、TL70A属高附加值优质线材钢，广泛应用于高端紧固件、精密金属制品等领域，市场竞争力强，应用前景广阔。该类钢种生产工艺标准严苛，钢水纯净度、浇注温度控制精度、设备抗冲刷性能及密封稳定性，是决定成品质量的核心指标，亦是主要技术难点。传统分体水口浇注工艺工况稳定性不足，生产中易出现水口侵蚀、钢水夹杂、温度波动、浇注不稳等问题，长期制约高端钢种的高质高效规模化生产。
传统分体式水口存在结构性短板：设备拼接缝隙多，整体热稳定性差，在高温钢水持续冲刷下，易出现开裂、渗钢等安全质量隐患，单次使用寿命仅4至6小时。频繁更换水口，不仅破坏连续化生产节奏，降低产线作业效率，还易引发钢水二次氧化，增加铸坯夹杂、组织不均等缺陷，直接影响成品品质。同时，耐材消耗量大、能耗高、制造成本居高不下，成为高端特种钢提质增效的核心瓶颈。
针对上述痛点，公司技术团队立足精益生产理念，开展专项攻关，创新性应用整体水口中包设备。该设备采用一体化整体成型工艺，无任何拼接缝隙，从根源上杜绝密封不严、部件松动、钢水渗漏及夹杂超标等问题。同时，设备具备优异的抗热冲击、耐高温侵蚀和耐钢水冲刷性能，热稳定性显著提升，可精准控制浇注温度，有效减少杂质生成，大幅提高钢水纯净度与铸坯组织均匀性，完全适配SWRH72A、TL70A等高端钢种的严苛工艺标准。
本次生产中，整体水口中包设备连续稳定运行14小时，有效服役时长较传统水口提升两倍以上，全过程无渗漏、无堵塞、无工艺异常。周期稳定浇注显著提升了铸坯质量稳定性与成品合格率，大幅减少水口更换频次，降低耐材消耗与生产成本，简化现场作业工序，全面提升了连铸产线的连续化、集约化、高效化生产能力，实现了质量提升、工艺提质、设备提效、降本降耗与安全稳产的多维协同突破。
此次工艺与设备的成功落地，是金鼎钢铁优化产品结构、布局高端特种钢市场的关键举措，也是公司深耕技术创新、践行精益制造的生动实践，有效破解了高端钢种生产的质量短板与效率瓶颈，进一步丰富了高端产品矩阵，显著提升了高附加值产品的市场竞争力。
（来源：金鼎钢铁集团）
编辑 | 肖献
初审 | 包德登
终审 | 赵发忠