◆方大特钢钢铁原料全闭环智能检测线联动试车
7月13日获悉，方大特钢检测中心自动化智能化升级改造项目正在进行联动试车调试，项目全面投运后，将实现从原料入厂至数据报出全链条检测效能的显著提升。
作为江西省首次打通自动取样、自动制样、全自动化验、留样智能存储完整闭环链条的钢铁原料智能检测项目，该项目引入多套先进自动化检测设备与智能化管理系统，以全自动汽车取样机、全自动制样系统、全自动分析系统为主体，打通自动取样、制样、化验及留样智能存储全链条，实现进厂铁料、进口矿、炼铁煤、洗精煤、熔剂等核心原料检验全程无人化操作，减少人为误差，增强检测数据的准确性与可靠性。
本次引入的全自动汽车取样机，全面覆盖进厂国内铁料、国外进口矿、汽车运输炼铁煤、洗精煤、熔剂五大主流进厂原料品类。车辆入厂后，系统将自动识别车牌及物料信息，智能分配取样车道并完成组批，并按国标规范自动完成多点取样、密封封装，样品通过密闭通道转运至制样系统，全程无需人工接触，从源头规避人为操作偏差，每份样品均可全程溯源。全自动制样系统具备较强物料兼容性，可一站式完成铁料、熔剂、煤、焦炭等全品类制样作业，自动扫码匹配工艺参数，依次完成烘干、破碎、研磨等工序，合格粉样自动装瓶送达化验系统，余样自动入库存储，全程密闭运行有效抑制粉尘，大幅提升制样效率与规范性。样品进入自动分析检测系统后，机器人自动完成接样、称量、检测等流程，检测数据实时上传至企业质量管控平台，不可篡改、全程可追溯，为生产配料提供精准数据支撑，彻底消除人工记录带来的数据误差。
方大特钢表示，此次检测中心自动化智能化升级改造不仅是检测手段的迭代，更是企业以数智化重塑质量管理体系的关键落子。下一步，公司将持续深耕生产全流程智能化改造，推动质检数据与生产、采购、工艺全链路深度互通，以更高标准筑牢原料质量防线，以智慧检测赋能精品制造。
(来源：方大特钢)
◆半年5项重量级认证——承德建龙跻身全球主流油田供应链体系
7月9日，承德建龙厂区内，1598吨石油套管正在装车启程——它们的目的地是土耳其。这是今年承德建龙发往土耳其的第四批石油套管。截至上半年，累计供货量已逼近6000吨，海外出口订单正稳步落地。
成绩不止于此。2026年上半年，承德建龙无缝钢管围绕认证、市场、品种三条主线持续发力，在大型石油公司准入认证、全球化市场开拓、特种产品研发方面取得全新突破。套管市场及品种开发快速进步，为承德建龙下半年持续推动国际化高端油气管材市场开发，开创了全新局面。
5项二方认证落地，打通“三桶油”+海外数国资质
油气行业的二方认证，是衡量管材企业制造能力、质量体系与产品可靠性的核心准入标准。审核覆盖全生产链条，标准严苛，门槛极高。
2026年，承德建龙瞄准10家大型石油公司的成品套管认证目标。上半年，公司统筹技术、质量、营销三方核心力量集中攻坚，一举完成5项重量级成品套管二方认证，实现国内外主流高端油气客户资质准入的关键突破。
在国内市场，公司成品套管及平端套管产品顺利通过中石化二方认证，正式纳入中石化合格供应商体系，具备中石化主力油气田批量供货资质。同时，还取得了中海油（海能发）BHT特殊扣成品套管的加工资质。加上此前已通过的中石油成品套管供货资质，承德建龙成功打通国内“三桶油”套管供货通道，进一步巩固了在国内高端市场的核心配套地位。
海外市场同样捷报频传。公司先后通过土耳其国家石油TPAO、阿曼CCED石油公司、阿曼DALEEL石油公司等多家国家级及头部油气企业的成品套管二方资质认证，并实现向利比亚国家石油公司（NOC）、菲律宾两家石油公司EDC和MGI累计交付4283吨高钢级成品套管。
这意味着承德建龙成品套管产品已顺利跻身区域主流油田供应链体系，完成了中亚、中东、北非核心市场的资质布局。
拿下中海油BHT特殊扣代加工订单，开辟海油合作新渠道
中海油（海能发）是承德建龙2025年重点开发的战略客户，也是国内特殊扣加工的行业标杆。此前承德建龙自主设计的JL系列特殊扣成品套管在延长油田成功下井，产品质量得到市场验证，为双方在特殊扣产品合作创造了条件。
经过销售技术团队的走访与深入交流，中海油（海能发）与承德建龙就J55钢级大规格BHT特殊扣成品套管达成试加工意向，并顺利完成生产。经客户专业技术人员现场验证，质量合格，获得认可。
2026年5月，同规格J55钢级BHT特殊扣成品套管授权代加工订单正式落地。面对客户逐步加严的批量生产技术要求，承德建龙技术人员深入客户现场对标学习先进经验，同时开展自主技术攻关，最终圆满完成订单的生产、检验与交付。
这一突破，不仅为后续与中海油特殊扣成品套管合作积累了宝贵经验，更开拓了海油产品合作的新渠道。
攻克高端CrMo套管热处理难题，半年合作8000吨
艾切斯是承德建龙2026年重点开发的战略客户，在为其开发套管P110钢级高端CrMo钢的过程中，承德建龙技术团队面临三道行业共性难题：材质表面裂纹敏感、钢管尺寸精度要求严苛、热处理后氧化铁皮严重。
没有捷径可走。承德建龙技术团队从炼钢、轧管到热处理，逐环节专研核心工艺，一步步改善、总结、优化。功夫不负有心人——与艾切斯的合作范围从热轧态成功扩展到热处理态，实现了高端CrMo平端套管稳定量产。
为满足客户更高质量要求，团队还开发了高端CrMo套管热处理新工艺。与原有工艺相比，不仅提升了效率，更在内外表面质量上取得关键性突破。热处理钢管产品质量获得客户高度认可，半年累计合作量达到8000吨。
该产品的成功落地，丰富了承德建龙高端套管产品矩阵，大幅提升了差异化高端管材市场的核心竞争力。更值得一提的是，这一热处理优化工艺已推广应用于中海油、伊藤忠丸红、汉廷能源等战略客户的品种生产中，内外表面质量改进效果显著，以点带面的覆盖作用充分显现。
（来源：承德建龙）
◆金鼎钢铁板坯合格率创历史新高
近日，金鼎钢铁炼钢事业部交出硬核答卷：板坯轧后合格率攀升至99.55%，创历史新高。这一突破，源于炼钢工艺的系统性革新——以精细管控驱动铸坯质量提升，从源头为高品质板坯筑牢根基。
锚定提质目标，炼钢率先打响攻坚战。面对板材高质化、客户要求严苛的市场形势，炼钢工序立足现场，将质量攻关聚焦于七大主攻方向：终点碳精准控制、顶渣工艺优化、吹氩强化、窄成分控制、冷却水质提升、保护浇铸完善及检修精度保障。每项指标均指向同一目标——最大限度降低钢水夹杂物，稳定铸坯内部组织，改善表面质量，从源头消除质量隐患。
严抓过程管控，全流程筑牢质量防线。炼钢工序推行精细化管控，并建立内部激励评比制度，促使员工自觉严格遵守工艺纪律。具体措施包括：提高转炉终点碳命中率，降低过氧化风险；优化顶渣改质工艺，强化底吹氩搅拌参数，提升钢水纯净度；实施窄成分精准控制，确保铸坯性能一致性；升级保护浇注，杜绝二次氧化；严控连铸冷却水质与设备检修精度，保障铸坯凝固均匀，消除内部及表面裂纹。系列工艺革新使钢水洁净度显著提升，板坯内部裂纹、中心偏析等先天缺陷发生率降至历史最低。
炼钢端的源头改善，为轧制工序提供了优质原料。板坯进入轧钢后，因铸坯导致的表面裂纹、性能不合等问题大幅减少，配合轧钢工序的参数数字化锁定与缺陷预警模型，最终促成轧后合格率突破99.55%的历史纪录。炼钢工艺的每一分精进，都在轧后合格率上得到直接回报。
强化领导引领，团队冲锋在前。公司领导牵头组建跨部门质量专班，炼钢车间主任与技术骨干每日下沉一线，紧盯每一炉钢水成分曲线与铸坯表面质量，联动技术中心、质检等部门协同攻关。针对Q235B边部裂纹等顽固问题，炼钢团队带头分析保护渣性能，调整关键设备参数，从工艺根源彻底消除缺陷，以头雁领航之势打通提质难点。
此次纪录突破，是炼钢以工艺创新驱动质量升级的生动缩影。下一步，金鼎钢铁炼钢事业部将持续深化工艺优化，固化窄成分控制、高效吹氩等成熟经验，以更高品质标准拓展高端中厚板市场，用源头质量优势助力产业转型升级。
（来源：金鼎钢铁集团）
编辑 | 肖献
初审 | 包德登
终审 | 赵发忠