◆太钢900MPa级磁轭钢助力世界最大冲击式水电机组建设
8月11日，海拔近3000米的藏东南玉曲河峡谷，随着一声令下，一个重达840吨、相当于560辆家用小轿车总重的巨型转子在起重机牵引下缓缓升起，精准就位——世界最大冲击式水电机组转子吊装顺利完成，标志着大唐扎拉水电站项目已进入投产前的最后冲刺阶段。
这颗发电机组的“动力心脏”，承载着我国超高水头、大容量冲击式水电装备核心技术跻身世界领先行列的梦想。而支撑这颗心脏高速运转的关键材料密码，正是来自太钢研发生产的全球首台（套）500MW水电机组用900MPa级磁轭钢。
大唐扎拉水电站是国家“藏电外送”骨干工程，装机两台500兆瓦冲击式机组，为全球同类型单机容量最大设备。作为我国能源领域首台（套）重大技术装备，它具有高海拔、高水头、大容量等显著特点，对材料性能提出了前所未有的新要求。
转子是水电机组实现能量转换的核心部件，而磁轭钢则是转子的“骨架”，直接关系到机组运行的安全与稳定。此前，乌东德、白鹤滩等世界级巨型水电站使用的750MPa级磁轭钢，已经代表了当时的最高水平。但扎拉水电站500兆瓦冲击式机组的超高水头和大容量特性，要求磁轭钢强度必须跃升到900MPa级——这在全球水电建设史上尚属首次。
创新是企业核心竞争力的源泉。继成功为乌东德、白鹤滩水电站供货750MPa级磁轭钢之后，面对业主单位提出的更高需求，太钢研发团队没有犹豫，毅然向900MPa级磁轭钢这一“无人区”发起冲锋。
从750MPa到900MPa，看似只是150MPa的提升，背后却是一道道难以逾越的技术鸿沟。强度越高，钢板的板形控制越难，厚度精度越难保证，表面质量要求也越苛刻。没有现成的工艺参数，没有可借鉴的生产经验，研发团队只能从零开始，在一次次试验中摸索前行。
板形不达标就调整轧制工艺，厚度有偏差就优化控制模型，表面有缺陷就改进处理方法……
五年间，研发团队记不清经历了多少次失败，也数不清熬过了多少个不眠之夜。但每一次挫折都让他们离目标更近一步。终于，经过反复试验和持续优化，太钢成功攻克了板形、厚度、表面等一系列关键技术难题，900MPa级磁轭钢从实验室走向了生产线。
从乌东德、白鹤滩的750MPa，到扎拉水电站的900MPa，再到正在研发的1000MPa级磁轭钢，太钢在水电用钢领域不断实现新的跨越。这一步步攀登的背后，是太钢坚持创新驱动、推动产品高端化的坚定步伐，更是我国钢铁工业服务国家重大战略、实现高水平科技自立自强的生动写照。
（来源：中国宝武）
◆建龙集团10项质量管理成果入选2026年钢铁行业典型案例
近日，中国钢铁工业协会正式发布《关于公布2026年钢铁行业质量管理小组和质量信得过班组典型案例名单的通知》（钢协质标专〔2026〕58号）。建龙集团10项成果入选，其中质量管理小组典型案例5项、质量信得过班组典型案例5项，覆盖山西建龙、吕梁建龙、建龙北满特钢、西宁特钢、黑龙江建龙等5家子公司。
当前正值集团“质量月”活动深入推进之际，此次10项成果入选行业典型案例，不仅为以“深化一次做对质量文化建设，聚力产品高端化，赋能发展国际化”为主题的“质量月”活动增添了亮色，也集中展现了集团基层质量管理小组和班组扎根现场、持续改进的最新实践成果。
质量管理小组 扎根一线攻关 创新成果频出
建龙北满特钢的两项成果尤为突出。轴承钢质量提升QC小组自2020年起围绕氧含量、夹杂物等核心指标持续攻关，创新形成“三高一低”脱氧工艺，连铸铸坯命中率由75%提升至95%以上，轴承钢平均氧含量由5.7ppm降至4.3ppm，相关技术经中国金属学会评价总体达到国际先进水平；氧化铁皮集中烧结规模化回收合金QC小组则攻克了富含合金元素氧化铁皮难以利用的难题，实现30%高比例氧化铁皮集中配加烧结，46炉工业试验累计节约镍板、钼铁3.42吨，打通“烧结—高炉—炼钢”铁钢联合降本新路径，该技术已推广至集团马来西亚东钢。
西宁特钢配料优化攻关QC小组基于铁矿粉高温基础特性开展配料优化，烧结矿多项指标达到行业先进水平，高炉燃料比下降35kg/t，年综合创效约1800万元。
黑龙江建龙朋友QC小组聚焦外销坯表面质量问题，通过解决火焰切割和铸坯冷却两大症结，表面质量合格率由95.39%提升至99.53%，年直接创效约225万元。
吕梁建龙高温圈QC小组开展喷煤烟气炉煤气消耗课题攻关，煤气消耗由9.79降至8.62，年创效约45万元，同步形成实用新型专利1项，为同类工序节能改造积累了可复制经验。
质量信得过班组 深耕精益管理 筑牢质量根基
西宁特钢炼钢厂3#电炉丙班推行PDCA循环及质量工具应用，从原料管控、供电供氧匹配、造渣工艺等环节系统优化电炉冶炼，吨钢电耗由213.5kWh降至180kWh，按年产钢50万吨测算，年节电1675万度、节约电费约670万元，形成的标准化操作已在全厂推广。综合管理室技术组实施CrNiMo钢集中排产工艺，两批次累计消化积压自返钢1045吨，镍钼合金综合降本122.89万元，实现盘活库存与降本增效双赢。
山西建龙两项班组成果同样亮眼。烧结作业一区乙班运用QC手法治理混匀料矿槽粘料难题，日均粘料量由39吨降至7吨，清料时间由2小时缩短至0.5小时，显著提升生产连续性。喷煤作业区甲班聚焦高炉喷煤煤粉粒度优化，-200目煤粉粒度比重由58.25%提升至82%，有效改善燃烧效率、降低喷枪堵塞风险。
建龙北满特钢金相检验班组运用PDCA循环优化金相检验全流程，检验周期符合率由72%提升至97%，单批次检验时长缩短1.5小时，年节约材料费用约9.8万元，同步申报发明专利1项，为特钢行业理化检验班组提质增效提供了可复制的实践范本。
质量管理小组和质量信得过班组活动，是建龙集团推动群众性质量改进、夯实质量管理基础的重要抓手。此次10项成果入选行业典型案例，充分体现了集团各基层团队“小、实、活、新”开展质量改进的成效。
下一步，建龙集团将充分发挥典型案例的示范带动作用，结合“质量月”活动部署，持续深化质量文化建设，把群众性质量改进活动与产品升级、降本增效、绿色低碳发展紧密结合，以更优质量、更低成本、更高效率推动企业高质量发展。
（来源：建龙集团）
◆中天钢铁首摘中国专利优秀奖
近日，国家知识产权局正式发布《关于第二十六届中国专利奖授奖的决定》（国知发运字〔2026〕26号），中天钢铁发明专利“ZL202011118645.7一种OA轴用易切削钢热轧盘条的生产方法”荣获中国专利优秀奖。这是中天钢铁首次摘得中国专利优秀奖，标志着企业在高价值专利培育与核心技术攻关方面取得新突破。
本次获奖专利聚焦高端装备核心零部件的材料难题。输出轴是汽车、精密仪器、高端装备等领域的核心传动部件，其专用易切削钢长期被日本、德国等国家垄断，制约着我国高端制造业材料自主可控。针对这一“卡脖子”痛点，中天钢铁从成分设计到生产全流程进行系统性创新，成功研发出兼具优异切削性能与强韧性能的新型易切削钢，产品实物质量达到国际先进水平。
专利技术产品“中天牌”含硫易切削钢化学成分稳定、表面质量优良、切削性能优异，产品实物质量达国际先进水平。技术落地后，有效降低了下游企业制造成本，提升了国产传动零部件的核心竞争力。产品已批量供应国内外头部制造企业，广泛应用于汽车、精密仪器、高端装备，赢得诸多国际高端客户长期信赖，市场占有率稳居行业前列，先后获评“国家单项冠军产品”“金杯优质产品”“江苏精品”等称号。
依托本次获奖专利，中天钢铁将持续深耕易切削钢领域，多项核心技术同步获得国际专利授权，为国产高端装备材料自主可控贡献了重要力量。此次获评中国专利优秀奖，既是对企业坚持自主创新、推动科技成果转化的高度肯定，也是钢铁行业以技术创新助力制造强国建设的生动实践。
作为国家技术创新示范企业、国家企业技术中心，中天钢铁始终将知识产权布局融入研发、生产、市场全链条，构建起“研发攻关—专利布局—成果转化—市场应用”的创新闭环，联合高校院所攻坚“卡脖子”材料，持续深耕汽车特钢、高强建筑用钢、超高强钢帘线等高端赛道，多项成果打破海外技术垄断。
截至目前，企业已研发700余个高附加值优质钢种，累计拥有授权专利超2100项、发明专利超350项、软件著作权超400项，5个项目斩获国家冶金科学技术奖，并拥有脉冲磁致振荡加电磁搅拌连铸技术等多项国际领先科创成果。
（来源：中天钢铁）
编辑 | 肖献
初审 | 包德登
终审 | 赵发忠